Колонки своими руками форма

2 Схемы

Принципиальные электросхемы, подключение устройств и распиновка разъёмов

Большие самодельные акустические колонки на 1000 Вт

Сейчас мы покажем как создать действительно хорошие сценические колонки с высокой мощностью и эффективностью за относительно небольшие деньги в домашних условиях. Часто бывают ситуации, когда кто-то покупает громкоговорители с отличными параметрами, и, несмотря ни на что, эффект в итоге посредственный. А дело в том что конструкция, основанная на нормальных технических разработках и тщательных измерениях, плюс достойное качество изготовления крайне необходимы для формирования профессионального звука.

Это усилитель на 1 кВт, под который и будет создаваться акустическая система.

Технические данные колонок

• Система: 2-1 с 2-х полосным рефлектором низких частот
• Номинальная мощность непрерывная — 600 Вт RMS
• Мощность пиковая — 1200 Вт
• Эффективность (1 Вт на 1 м) — 102 дБ
• Максимум SPL — 129 дБ
• Частотная характеристика (-3 дБ) 62 Гц — 20 кГц
• Номинальное сопротивление — 4 Ом
• Настройка BR — 55 Гц (измерение)
• Материал — 12 мм фанера из твердой древесины
• Отделка — лак структурный
• Вес колонок: 27 кг
• Внешние размеры (ВхШхГ) — 102 x 40 x 43 см
• Туннели BR — две трубы из ПВХ диаметром 110 мм, длиной 70 мм.
• Полезный объем АС — 97 л.
• НЧ-динамики — 2 твитера Celestion TF 1225
• Твитер — STX D800ti MRH-83
• Полоса пропускания — пассивный кроссовер 18/12 дБ с импульсным стабилизатором.

Корпус был спроектирован по 3D-технологии, которая позволяет прогнозировать все сложные физические отношения элементов друг с другом, проще говоря, вы можете почти почувствовать законченный проект, пока он еще не существует, спланировать каждую мелочь и не будет ошибок, что что-то не подойдет. Ещё на этапе проектирования можно получить высочайшую точность.

Сборка колонок

Чтобы правильно обрезать элементы, необходимо соблюдать несколько правил: все время используем только одну линейку и рисуем линии черной ручкой, а не карандашом (у неё линия тоньше, лучше видна и полностью одинаковая ширина — карандаш стирается).

Вырезаемые элементы, в которых есть прорези под углом, и в трапециевидной колонке, некоторые из них необходимо выполнить на пиле с наклонным лезвием. Если у вас нет такой пилы, рекомендуем обратиться в столярку — будет красиво и точно вырезано.

Обрезка канавки для решетки: выберите фрезу с соответствующим диаметром и установите желаемую глубину фрезерования на фрезерном станке. Затем вкрутить «направляющие» в соответствующую линию для фрезерного станка, это важно и довольно сложно, потому что направляющая должна быть привинчена параллельно на идеальном расстоянии. Лучше всего определить это так:

1. Прикрутите направляющие двумя винтами (прямая полоска, например из фанеры) к куску фанеры и проведите линии вдоль направляющей на поверхности ручкой (проведем линию, где она прилипает к доске).
2. Фрезеруем канавку и скользим вдоль направляющей, плотно прижимая фрезерный станок к ней.
3. Открутите направляющие и измерьте расстояние от края паза до ранее проведенной линии.
4. У нас есть линия нарисованная на элементе, где должна быть канавка, и мы знаем расстояние направляющей от края канавки, поэтому измеряем и рисуем линии.
5. Прикрутите направляющие вдоль нарисованной линии.
6. Теперь фрезеровать паз в элементе, сдвинув фрезерный станок вдоль направляющей
7. Проверьте, всё должно быть идеально, потому что решетка должна быть точно ровной.

Вырезаем подставки для решетки, все 3 очень важны, поэтому должны их скопировать.

• Рисуем очень точный узор дуги
• Точно вырезать рисунок и заполировать наждачной бумагой.
• Нарисовать копии с рисунка, по 3 на АС, и пометить стороной вверх.
• Используйте лобзик, чтобы вырезать копии с небольшим запасом
• Для копирования ровно привинтите рисунок и обрежьте избыток фрезером с подходящим ножом, и получим готовую копию, каждая копия будет идентичной.

Отверстия, которые нужно вырезать на лицевой панели, нарисованы, поэтому в центре круга (в котором будет динамик) вставьте иглу, отметьте отверстие гвоздем (для сверла) и просверлите отверстие, в которое вставляем ось фрезы фрезерного станка.

Лучше всего использовать тонкий резак диаметром до 5 мм (самый простой способ). Прямоугольные отверстия легче всего вырезать с помощью лобзика.

Круглые отверстия, слишком маленькие для фрезерного станка (например под BR — бассрефлектор), также делаем с помощью лобзика и предпочтительно с помощью кольцевой пилы для сверла нужного диаметра.

Собираем все вместе, делаем это точно с помощью клея и шурупов (фанерные шурупы 12 мм «3,5 x 35» каждые по 10–15 см.

Помните, что элемент, который прикручивается к другому, должен иметь отверстия для шурупов (сверло 3-4 мм), головка винта должна быть спрятана под поверхностью на около 4 мм, особенно по краям колонки, которые будут закруглены, поэтому следует дополнительно сверлить фаску с помощью сверла 6 мм с ограничителем глубины сверления, установленным на 4 мм.

Накладываем много клея по всей длине. Выдавленный избыток быстро вытирается влажной тряпкой. Устанавливаем подпорки крепления.

Когда соберем всё, монтируем динамики и ищем центр тяжести, там будут ручки на такой высоте, чтоб при переносе колонки было удобно.

Затем откручиваем громкоговорители и занимаемся чистовой обработкой под лак. Края (стыки панелей) фрезеруются тем же резцом, который использовался для копирования. Надо выровнять соединения плит, теперь начинаем скруглять края с помощью соответствующего закругляющего инструмента, который использовался с радиусом R = 10 мм.

Наилучший эффект достигается шлифовкой с помощью орбитальной шлифовальной машины (равной столу и гладкой поверхности) с помощью лака.

Качество подготовки поверхности имеет большое значение.

Схема кроссоверов АС

Кроссоверы сделаны на основе измерений, вот схема.

Собираем все вместе — вставляем звукоизоляцию, кроссоверы, кабели и т. д. Надеваем прокладки для громкоговорителей, ручек и входа кабеля. Устанавливаем динамики (тут на шестигранные винты с гайками).

Туннели BR (бассрефлектора) из трубы ПВХ, у них закругляют выходы, чтобы они не гудели проветрите, затем покрасьте в черный цвет баллончиком, затем вдавите в паз решетку черного цвета (желательно с порошковым покрытием), приклейте полоски черного войлока на опоры решетки, чтобы они не гудели и на этом сборка окончена.

В результате динамики звучат очень хорошо. Прошла боевая проверка на свадьбе, и все очень их хвалили за звук и возможности, никто даже не верил что эти АС не магазинные!

Источник

Изготовление корпусов колонок: Обзор материалов

Раньше колонки представляли собой обыкновенные рупорные громкоговорители и не имели корпуса как такового. Все изменилось, когда в 20-х годах XX века появились динамики с бумажными диффузорами.

Производители начали изготавливать крупные корпуса, которые вмещали в себя всю электронику. Однако вплоть до 50-х годов многие производители аудиоаппаратуры не закрывали корпуса колонок полностью – задняя часть оставалось открытой. Это было связано с необходимостью охлаждения электронных компонентов того времени (ламповое оборудование).

Задача корпуса колонок – контроль акустической среды и удержание динамиков и других компонентов системы. Уже тогда было замечено, что корпус способен оказывать серьезное влияние на звучание громкоговорителя. Поскольку передняя и задняя части динамика излучают звук с разными фазами, то возникала усиливающая или ослабляющая интерференция, что приводило к ухудшению звука и появлению эффекта гребенчатой фильтрации.

В связи с этим начались поиски способов улучшения качества звучания. Для этого многие стали исследовать естественные акустические свойства различных материалов, пригодных для изготовления корпусов.

Волны, отраженные от внутренней поверхности стенок корпуса колонок, накладываются на основной сигнал и создают искажения, интенсивность которых зависит от плотности используемых материалов. В связи с этим часто оказывается, что корпус стоит гораздо дороже компонентов, заключенных в нем.

При производстве корпусов на крупных фабриках, все решения касательно выбора формы и толщины материалов принимаются на основании расчетов и тестов, однако Юрий Фомин, звукоинженер и инженер-конструктор акустических систем, чьи разработки лежат в основе мультимедийных систем под брендами Defender, Jetbalance и Arslab, не исключает, что даже в отсутствие специальных музыкальных знаний и большого опыта работы в аудиоиндустрии можно сделать что-то, близкое по характеристикам к «серьезному» Hi-Fi.

«Надо брать готовые разработки, которыми инженеры делятся в сети, и повторять их. Это 90% успеха», – отмечает Юрий Фомин.

При создании корпуса акустической системы следует помнить, что, в идеале, звук должен поступать только из динамиков и специальных технологических отверстий в корпусе (фазоинвертор, трансмиссионная линия) – нужно позаботиться, чтобы он не проникал через стенки колонок. Для этого рекомендуется выполнять их из плотных материалов с высоким уровнем внутреннего звукопоглощения. Вот несколько примеров того, из чего можно собрать корпус для динамиков.

Древесно-стружечная плита (ДСП)

Это доски, сделанные из спрессованной древесной стружки и клея. Материал обладает гладкой поверхностью и неплотной рыхлой сердцевиной. ДСП хорошо гасит вибрации, однако пропускает через себя звук. Плиты легко скрепляются клеем для дерева или монтажным клеем, однако их края имеют тенденцию крошиться, что немного усложняет работу с материалом. Также он боится влаги – при нарушении производственных процессов легко её впитывает и разбухает.

В магазинах продают доски разной толщины: 10, 12, 16, 19, 22 мм и так далее. Для небольших корпусов (объемом меньше 10 литров) подойдет ДСП толщиной 16 мм, а для корпусов большего размера следует выбрать доски толщиной 19 мм. ДСП можно облицовывать: обклеивать пленкой или тканью, шпаклевать и красить.

Древесно-стружечная плита используется при создании акустической системы Denon DN-304S (на фото выше). Производитель выбрал ДСП потому, что этот материал является акустически инертным: колонки не резонируют и не окрашивают звук даже при высокой громкости.

Облицованная ДСП

Это ДСП, облицованная декоративными пластиками или шпоном с одной или с двух сторон. Плиты с деревянной облицовкой скрепляются обычным клеем для дерева, однако для ДСП, облицованной пластиком, придется покупать специальный клей. Для обработки срезов доски можно воспользоваться кромочной лентой.

Столярная плита

Популярный строительный материал из реек, брусков или других наполнителей, которые оклеены с двух сторон шпоном или фанерой. Плюсы столярной плиты: относительно малый вес и простота обработки краев.

Ориентированно-стружечная плита (ОСП)

ОСП – это доски, спрессованные из нескольких слоев тонкой фанеры и клея, узор на поверхности которых напоминает мозаику желтого и коричневого цветов. Сама поверхность материала неровная, но ее можно отшлифовать и покрыть лаком, поскольку текстура дерева придает этому материалу необычный вид. Такая плита обладает высоким коэффициентом звукопоглощения и устойчива к вибрациям.

Также стоит отметить, что благодаря своим свойствам ОСП используется для формирования акустических экранов. Экраны необходимы для создания комнат прослушивания, где пользователи могут оценить звучание акустических систем в практически идеальных условиях. Полосы из ОСП крепятся на определенном расстоянии друг от друга, образуя тем самым панель Шредера. Суть решения заключается в том, что закрепленная в определенных точках полоса под воздействием акустической волны расчетной длины начинает излучать в противофазе и гасит ее.

Древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ)

Сделанный из древесной стружки и клея, этот материал более гладкий, чем ОСП. Благодаря своей структуре МДФ хорошо подходит для изготовления дизайнерских корпусов, поскольку легко поддается распилу, – это упрощает стыковку деталей, скрепляемых между собой при помощи монтажного клея.

МДФ можно облицовывать, шпаклевать и красить. Толщина плит варьируется от 10 до 22 мм: для корпусов колонок объемом до 3 литров будет достаточно доски толщиной 10 мм, до 10 литров – 16 мм. Для больших корпусов лучше выбрать 19 мм.

Если при выборе материала для изготовления корпусов акустических систем отбросить в сторону звуковые аспекты, то останутся три определяющих параметра: низкая стоимость, простота обработки, простота склеивания. МДФ как раз обладает всеми тремя. Именно невысокая стоимость и «податливость» МДФ делают его одним из самых популярных материалов для изготовления колонок.

Пример использования МДФ – полочная акустика Arslab Classic 1 SE, стенки корпуса которой изготовлены из толстых древесноволокнистых плит, препятствующих возникновению вибраций и окрашиванию звука.

Фанера

Этот материал сделан из спрессованного и склеенного тонкого шпона (около 1 мм). Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины были направлены перпендикулярно волокнам предыдущего листа. Фанера – лучший материал для подавления вибраций и удержания звука внутри корпуса. Склеить фанерные доски между собой можно обычным клеем по дереву.

Шлифовать фанеру сложнее, чем МДФ, поэтому выпиливать детали нужно как можно точнее. Среди достоинств фанеры стоит выделить её легкость. По этой причине из неё часто делают кейсы для музыкальных инструментов, ведь достаточно обидно отменять концерт из-за того, что музыкант надорвал спину.

Именно этот материал применяется компанией Penaudio для производства напольной акустики – она использует латвийскую фанеру, которая изготавливается из березы. Многим нравится то, как выглядит обработанная березовая фанера, особенно после покрытия лаком, – это придает корпусу уникальности. Этим и пользуется компания: поперечные слои фанеры стали своеобразной «визитной карточкой» Penaudio.

Камень

Чаще всего используются мрамор, гранит и сланец. Сланец – самый подходящий материал для изготовления корпусов: с ним достаточно просто работать из-за его структуры, и он эффективно поглощает вибрации. Главный недостаток – необходимы специальные инструменты и навыки обработки камня. Чтобы как-то упростить работу, возможно, имеет смысл изготовить из камня только переднюю панель.

Стоит отметить, что для установки колонок из камня на полку, вам может понадобиться мини-кран, да и сами полки должны быть достаточно прочными: вес каменной аудиоколонки достигает 54 кг (для сравнения, колонка из ОСП весит около 6 килограмм). Такие корпусы серьезно улучшают качество звука, но их стоимость может оказаться «неподъемной».

Колонки из цельного куска камня делают ребята из компании Audiomasons. Корпусы вырезаются из известняка и весят порядка 18 килограмм. По заявлениям разработчиков, звучание их продукта придется по вкусу даже самым искушенным меломанам.

Оргстекло/стекло

Можно сделать корпус для динамиков из прозрачного материала – это действительно круто, когда видно «внутренности» колонки. Только здесь важно помнить, что без должной изоляции звук будет ужасным. С другой стороны, если вы добавите слой звукопоглощающего материала, прозрачный корпус перестанет быть прозрачным.

Неплохим примером акустической hi-end-аппаратуры из стекла может служить Crystal Cable Arabesque. Корпуса техники Crystal Cable изготавливаются в Германии из полос стекла толщиной 19 мм со шлифованными гранями. Детали скрепляются между собой невидимым клеем в вакуумной установке, дабы избежать появления пузырьков воздуха.

На выставке CES-2010, проходившей в Лас-Вегасе, обновлённые Arabesque завоевали все три награды в области Инноваций. «До сих пор ни одному производителю техники не удавалось добиться настоящего hi-end-звучания от акустики, изготовленной из такого сложного материала. – писали критики. – Компания Crystal Cable доказала, что это возможно».

Клееная древесина/дерево

Из дерева получаются хорошие корпуса, однако здесь нужно учитывать важный момент: дерево имеет свойство «дышать», то есть оно расширяется, если воздух влажный, и сжимается, если воздух сухой.

Так как деревянный брусок проклеивается со всех сторон, в нем создается напряжение, что может привести к растрескиванию древесины. В этом случае корпус потеряет свои акустические свойства.

Металл

Чаще всего для этих целей используется алюминий, точнее – его сплавы. Они легкие и жесткие. По мнению ряда специалистов, алюминий позволяет уменьшить резонанс и улучшить передачу высоких частот звукового спектра. Все эти качества способствуют росту интереса к алюминию со стороны фирм-производителей аудиоаппаратуры, и его используют для изготовления всепогодных акустических систем.

Существует мнение, что изготовление цельнометаллического корпуса – не самая хорошая идея. Однако стоит попробовать сделать из алюминия верхние и нижние панели, а также перегородки жесткости.

Источник